Sikadur®-42 MP Slow
Mortier coulable, à 3 composants à base de résine époxy
Sikadur® -42 MP SLOW est un mortier coulable, multi fonction à base de résine époxy, à 3 composants, peu sensible à l’humidité. Utilisation dans une plage de températures comprise entre +20 °C et +40 °C.
▪ Prêt à l’emploi, kits pré-dosés
▪ Peu sensible à l’humidité
▪ Sans retrait
▪ Résistant chimiquement et à la corrosion
▪ Résistant aux contraintes importantes et aux chocs
▪ Haute résistance à la compression
▪ Haute résistance à la vibration
▪ Faible coefficient de dilatation thermique
Utilisation
Pour le scellement et la fixation à hautes résistances de: ▪ Barres de raccordement.▪ Chevilles
▪ Boulons
▪ Tirants
▪ Poteaux de barrieres de sécurité
▪ Poteaux de cloture et de garde-corps.
Calage de :
▪ Platine de charpente métallique.
▪ Socles de machines, plaques d'appui de machines légères et lourdes, y compris les machines lourdes avec chocs et vibrations, moteurs à piston, compresseurs, pompes, presses, etc.
▪ Appareils d'appuis de ponts
▪ Joints de chaussée (Ex: routes/ponts, etc...)
Fixation directe des rails, sans traverses:
▪ Voie de roulement
▪ Voie ferrée de tramways et trains dans les tunnels
▪ Voie ferrée de tramways et trains sur les ponts
Avantages
▪ Haute résistance à jeune âge▪ Prêt à l’emploi, kits pré-dosés
▪ Peu sensible à l’humidité
▪ Sans retrait
▪ Résistant chimiquement et à la corrosion
▪ Résistant aux contraintes importantes et aux chocs
▪ Haute résistance à la compression
▪ Haute résistance à la vibration
▪ Faible coefficient de dilatation thermique
Emballage
| Kit prédosé | 28 kg (A+B+C) |
| Composant A | 3,34kg |
| Composant B | 0,66kg |
| Composant C | sac de 24 kg |
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
- Tests selon la norme NF EN 1504-6.
Base chimique
Résine époxy.
Durée de Conservation
| Composant A | 24 mois à partir de la date de production |
| Composant B | 24 mois à partir de la date de production |
| Composant C | 12 mois à partir de la date de production |
Conditions de Stockage
Stocké proprement dans son emballage d’origine intact, non entamé, dans des conditions sèches, à une température comprise entre +5°C et +30°C. Protéger des rayons solaires directs, de la chaleur et de l'humidité.
Densité
| ~2 130 kg/m3 (A+B+C) |
Surface Portante réelle
| > 90 % | (ASTM C1339) |
Résistance en Compression
| Temps de durcissement | +23 °C | +30 °C | +40 °C |
| 1 jour | ~ 74 N/mm2 | ~ 80 N/mm2 | ~ 89 N/mm2 |
| 3 jours | ~ 80 N/mm2 | ~ 87 N/mm2 | ~ 94 N/mm2 |
| 7 jours | ~ 95 N/mm2 | ~ 96 N/mm2 | ~ 99 N/mm2 |
| 28 jours | ~ 100 N/mm2 | ~ 103 N/mm2 | ~105N/mm2 |
Produit testé et durci aux températures suc-citées
Dimensions des éprouvettes : 50 mm × 50 mm × 50 mm
Module d’Elasticité à la Compression
| ~ 20 000 N/mm2 | (ASTM D695-96) |
Résistance à la Flexion
~ 37 N/mm2 |
~ 42 N/mm2 |
~ 32 N/mm2 |
Module d’Élasticité en Flexion
| ~ 15 000 N/mm2 | (EN 53452) |
Résistance à la Traction
~ 15 N/mm2 |
~ 18 N/mm2 |
~ 15 N/mm2 |
Adhérence par Traction directe
| > 36 N/mm2 (rupture du béton) (cisaillement oblique) |
| ~ 11 N/mm2 (dans l'acier) |
| > 3,5 N/mm2 (rupture du béton) |
Fluage
| 0.9% at 4,14 N/mm2 (600 psi) / 31 500 N (+60 °C) |
| 0.11% at 2,76 N/mm2 (400 psi) / 21 000 N (+60 °C) |
Exigence de l'API ( American Petrol Institute) : ≤ 0.5 % sous contrainte de 2,76 N/mm2
Température de Déflexion thermique
| +54 °C (7 jours / +23 °C) | (ISO 75) |
Retrait
| –0,032% |
| –0,02% |
Coefficient d’Expansion Thermique
| Coefficient d'expansion Thermique | Plage de Temperature |
| 2,1 × 10–5 1/K ou 1/°C | -30 °C à +30 °C |
| 3,8 × 10–5 1/K ou 1/°C | +24 °C à +100 °C |
| Coefficient d'expansion Thermique | Plage de Temperature |
| 2,6 x 10–5 1/K ou 1/°C | -20 °C à +60 °C |
Température de Service
-40°C à +60°C
Compatibilité Thermique
| Conforme - aucune délamination | (ASTM C884) |
Absorption d’Eau
| 0,055 % (7 jours) (coefficient W) | (ASTM C413) |
Application
Proportions du Mélange
Composant A : B : C = 5 : 1 : 36 en poids
Liquide (A+B) / Poudre C = 1 : 6 en poids
Épaisseur de la Couche
Minimum : 10 mm
Maximum : 150 mm
| Temperature | Epaisseur de couche. |
| 20 °C à 30 °C | 150 mm |
| 30 °C à 40 °C | 100 mm* |
*pas de réduction de la quantité de charge (comp C) ; appliquer avec le ratio A:B:C : 5:1:36
Pic Exothermique
| 41 °C (à +23 °C) | (ASTM D 2471) |
Température du Produit
Le produit Sikadur®-42 MP Slow doit être appliqué à une température comprise entre +20°C et +35°C.
Le produit doit aussi être stocké préalablement à l’application à cette température pendant les 48 h précédentes..
Température de l'Air Ambiant
+20 °C min. / +40 °C max.
Point de Rosée
La température du support doit être au moins 3 degrés au dessus de la température du point de rosée pour éviter la condensation.
Température du Support
+20 °C min. / +40 °C max.
Humidité du Support
≤ 4 %
Durée Pratique d'Utilisation
(200 g, Potlife)
| +23 °C | +40 °C | |
| 5 : 1 : 30 | 100–110 minutes | 45–50 minutes |
La durée de vie en pot débute quand les 2 composants (résine et durcisseur) sont mélangés. Elle est plus courte à hautes températures et plus longue à basses températures. Plus la quantité mélangée est importante, plus la durée de vie en pot est courte. Pour obtenir une durée de vie en pot plus longue à hautes températures,le produit mélangé doit etre divisé en portions. Une autre méthode consiste à rafraîchir les parties A+B,et C avant de les mélanger (i.e. uniquemement lorsque les températures d'application sont supérieures à +20°C)
QUALITÉ DU SUPPORT
Le mortier et le béton doivent avoir au moins 28 jours (en fonction des exigences de résistance minimale).
Vérifier la résistance du support (béton, pierre naturelle, etc.).La surface du support (tous types) doit être propre, sèche et exempte de tout polluant tel que poussières, huile, graisses, enduits et traitements de surface existants,etc...
Les supports en acier doivent être dérouillés pour atteindre un standard équivalent à Sa 2.5.
Le support doit être sain et toutes les parties non adhérentes doivent avoir été retirées.
Le support doit être sec ou humide au toucher et exempt de toute eau stagnante, glace, etc.
PRÉPARATION DU SUPPORT
Béton, mortier, pierre:
Les supports doivent être sains, secs, propres et exempts de laitance, de glace, d'eau stagnante, d'huile, de graisses, de traitements de surface ou revêtements précédents et toutes les parties friables et non adhérentes doivent être retirées pour obtenir une surface ouverte exempte de toute laitance et polluant.
Acier
Doit être nettoyé et préparé en profondeur pour atteindre une qualité acceptable équivalente à SA 2.5, à savoir par sablage et par aspiration. Eviter la formation du point de rosée.
La surface et la zone de contact de la plaque d'appui doit être propre et saine. Pour de meilleurs résultats, le support doit être sec. Retirer la poussière, la laitance, l'huile, les graisses, les produits de cure, les cires, les particules étrangères, les revêtements et éliminer tous les matériaux friables par voie mécanique comme le décapage au burin, le sablage, etc.
Tous les trous d’ancrages ou manchons de fixation doivent être exempts d'eau. Appliquer immédiatement le mortier pour empêcher la réoxydation ou la formation de rouille.
Pour des résultats optimaux:
Lorsque des zones à couler ou l'équipement sensibles aux vibrations doivent être traités avec le mortier de scellement, il est recommandé de préparer les surfaces de contact conformément à la dernière édition de la pratique recommandée 686 de l'American Petroleum Institute « Machinery Installation and Installation Design », chapitre 5.
MÉLANGE
Emballages pré-dosé:
Mélanger les composants A et B dans le seau du composant A pendant environ 30 à 60 secondes à l'aide d'un mélangeur attaché à une foreuse à faible vitesse (300 à 450 tr/min). Eviter toute occlusion d’air durant le mélange jusqu'à ce que le matériau obtienne une couleur et une viscosité uniformes. Placer l'époxy mélangé dans un récipient de mélange adéquat. Ajouter petit à petit le contenu du composant C (pour éviter au maximum les occlusions d'air) en fonction des exigences de fluidité (respecter le rapport de mélange adéquat) et mélanger jusqu'à obtention d'un mortier uniforme et homogène. (pendant environ 3 min).
Ne mélanger que la quantité pouvant être employée pendant la durée pratique d'utilisation..
NETTOYAGE DES OUTILS
Retirer l'excès de mortier dans des conteneurs convenant à son élimination avant durcissement.
Eliminer conformément aux réglementations locales en vigueur. Nettoyer tous les outils au Nettoyant Sikadur immédiatement après utilisation.
Le produit durci s’enlève mécaniquement.