Sikafloor®-264
Résine époxydique colorée polyvalente
Le Sikafloor®-264 est une résine époxydique polyvalente colorée à 2 composants. Le Sikafloor®- 264 satisfait aux exigences des normes NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et NF EN 1504- 2 « Systèmes de protection de surface pour béton ».
Utilisation
Sikafloor®-264 ne peut être utilisé que par des professionnels expérimentés. Revêtement filmogène pour la protection des sols à trafics moyens, notamment dans les domaines suivants : ▪ Halls de stockage et d’assemblage, ▪ Ateliers d’entretien, ▪ Parkings Systèmes autolissants et antidérapants pour la protection des sols industriels et des sols à sollicitations très fortes notamment dans les domaines suivants : ▪ Halls de stockage et d’assemblage ▪ Laboratoires, fabrication ▪ Ateliers d’entretien ▪ Parkings ▪ Quais de chargementAvantages
▪ Bonne résistance chimique et mécanique ▪ Facilité d’application ▪ Economique ▪ Etanchéité aux liquides ▪ Brillant ▪ Aspect antidérapant possibleEmballage
| Composant A | 15,8 kg |
| Composant B | 4,2 kg |
| Mélange kit A+B | 20 kg |
Couleur
| Resin - Composant A | Liquide coloré |
| Durcisseur - Composant B | Liquide trasnparent |
RAL 1001, 6021, 7030, 7032, 7035, 7037, 7038, 7040, 7042, 9002
Autres teintes : Nous consulter.
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
▪ Test report
▪ CNERIB ref: DTEM / 271/2022
▪ Réaction au feu Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1 ▪
▪ Avis technique
▪ Avis Technique n° 12/18-1774_V1 : Classement UPEC U4,P3,E2/3,C2 et U4,P4,E2/3,C2
▪ Avis Technique Cuisine n° 12/18-1775_V1 : Classement UPEC U4,P4S,E2/3,C2
▪ Classement performanciel CSTB
Système Sika EpoxyFloor ESli4
| i | p | r | u | a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 2 | 3 | 2 | 4 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
▪ Résistance au glissement
* Classification R10 selon DIN 51130 (avec ajout de Sikagrip)
* Classification PC10 selon la norme XP P 05-011 (avec ajout du Sikagrip)
(avec ajout de Sikagrip)
Qualité de l'air intérieur
Émissions dans l'air intérieur - Classification A + (très faibles émissions)
▪ Atmosphère alimentaire
Rapport d'essai du laboratoire ISEGA n° 36314 U13
▪ Action des micro-organismes
▪ Norme ISO 846 : Bon résultat
▪ Salles blanches
▪ Classification ISO classe 4 (particules) selon la norme
EN ISO 14644-1
▪ Classification ISO Classe -6.5 (COV) selon la norme EN
ISO 14644-8
Adapté au G.M.P. A
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Base chimique
Résine époxydique
Durée de Conservation
24 mois dans l’emballage d’origine, non ouvert.
Conditions de Stockage
Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Densité
| Composant A | ~ 1,64 kg/l |
| Composant B | ~ 1,00 kg/l |
| Mélange | ~ 1,40 kg/l |
à +23 °C.
Teneur en Matière sèche en Volume
~100 %
Teneur en Matière sèche en Poids
~100 %
Dureté Shore D
| ~76 (7 jours / +23 °C) | (DIN 53 505) |
Résistance à l’Abrasion
| ~35 mg (CS 10/1000/1000) (7 jours / +23 °C) | (DIN 53109) |
Résistance en Compression
| ~53 N/mm2 (chargé avec quartz 0,1-0,3 mm : 1/0,9) (28 jours/ +23 °C) | (EN196-1) |
Résistance à la Flexion
| ~20 N/mm2 (chargé avec quartz 0,1-0,3 mm : 1/0,9) (28 jours/ +23 °C) | (EN 196-1) |
Adhérence par Traction directe
| > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) | (ISO 4624) |
Résistance chimique
Se référer au tableau de résistance chimique
Résistance thermique
| Exposition | Ambiance sèche |
| Permanente | +50 °C |
| Inférieure à 7 jours | +80 °C |
| Inférieure à 12 heures | +100 °C |
En ambiance humide tenue à 80°C en courte durée (ex. opération de nettoyage) Sans agression mécanique ou chimique
Application
Proportions du Mélange
Composant A : Composant B = 79 : 21 (en poids)
Température de l'Air Ambiant
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité relative de l’Air
80 % r.h. max.
Point de Rosée
Attention à la condensation Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation
Température du Support
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité du Support
< 4 % en poids Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée Pratique d'Utilisation
| Temperature | Pot life |
| +10 °C | ~ 50 minutes |
| +20 °C | ~ 25 minutes |
| +30 °C | ~ 15 minutes |
Vitesse de Durcissement
Avant appliquer Sikafloor®-264 sur le Sikafloor®-264 :
| Température | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 30 hours | 3 days |
| +20 °C | 24 hours | 2 days |
| +30 °C | 16 hours | 1 days |
Délai de durcissement :
| Temperature | Trafic pédestre | Trafic léger | Durcissement complet |
| +10 °C | ~ 72 hours | ~ 6 days | ~ 10 days |
| +20 °C | ~ 24 hours | ~ 4 days | ~ 7 days |
| +30 °C | ~ 18 hours | ~ 2 days | ~ 5 days |
Note: Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Primaire | 1-2 Sikafloor®- 160/161 | ~ 0.35 – 0.55 kg/m² par couche |
| Coulis-Mortier | Si nécessaire | Se référer à la notice technique du Sikafloor®-160/161 |
| Filmogène | 2 x Sikafloor®-264 | ~ 0.25 – 0.30 kg/m² par couche |
| Structuré | Se référer à la notice du Sikafloor®-264 N Thixo | |
| Antidérapant (~ 4 mm) | 1 p / p Sikafloor®-263 SL + 1 p / p Sika Silifloor- 250 0.1- 0.3 mm + saupoudrage à refus de Sika Quartz 0,4- 0,9 mm ou 0,7-1,3 mm + Sikafloor®-264 | ~ 2 kg/m² ~ 2 kg/m² ~ 6 kg/m² ~ 0,7 kg/m² |
| Autolissant | 1 p / p Sikafloor®-264 + 1 p / p Sika Silifloor- 250 0.1- 0.3 mm | ~ 1.9 kg / m² / mm of the mixture |
p / p. : part en poids
Ce sont des valeurs théoriques qui ne tiennent pas compte d'un certain nombre d'éléments qui peuvent les augmenter tels que la porosité, la rugosité, les pertes, etc ....
QUALITÉ DU SUPPORT
Les caractéristiques du support dépendront de l’épaisseur du revêtement et de la destination du local. Se référer aux documents normatifs suivants :
▪ Revêtement filmogène : DTU 59.3 Peinture de sol Revêtement pour sol à trafic piéton : DTU 54.1 Revêtements de sols coulés à base de résine de synthèse.
▪ Revêtement pour sol industriel : ▪ Cohésion d'au moins 1,5 MPa en traction directe ▪ Résistance à la compression d'au moins 25 MPa Le support doit être propre, sain, sec et avoir subi une préparation mécanique par grenaillage ou par tout autre moyen mécanique adapté permettant d’obtenir un état de surface rugueux et débarrassé de toute partie non ou peu adhérente, exempt de trace d’huile, de laitance, de graisse, de produit de cure et de toute substance susceptible de nuire à l’adhérence. En cas de doute, appliquer au préalable une surface test. Une aspiration soignée sera réalisée après la préparation de surface. Les bétons et mortiers doivent avoir au moins 28 jours d'âge. Les défauts du support tel que nids de poule, trous ou défauts de planéité seront traités au préalable avec les produits adaptés de nos gammes Sikafloor®, Sikadur® ou SikaGard®.
MÉLANGE
Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
▪ Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 3 minutes.
▪ Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants.
▪ Le produit est prêt à être appliquer dès la fin du malaxage.
▪ Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env. 300 tours par minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes des produits et du support ainsi que le point de rosée.
Si l’humidité du support est > 4%, le système Sikafloor®-EpoCem® peut être utilisé pour former une barrière de remontée d’humidité temporaire.
Les défauts du support doivent être traités au préalable. Se référer à la fiche technique du Sikafloor®- 144/160/161.
Revêtement filmogène Appliquer le Sikafloor®-264 en deux couches croisées au rouleau.
Revêtement antidérapant Appliquer le Sikafloor®-264 à la raclette caoutchouc et terminer au rouleau.
Revêtement autolissant Etaler le mélange d'une manière uniforme à l'aide d'un peigne cranté. Se munir de chaussures à clous puis passer le rouleau débulleur en passes croisées sur la résine encore fraîche.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi. A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.