Sikafloor®-264
Résine époxydique colorée polyvalente
Le Sikafloor®-264 est une résine époxydique polyvalente colorée à 2 composants. Le Sikafloor®- 264 satisfait aux exigences des normes NF EN 13813 « Matériaux de chapes » et NF EN 1504-2 « Systèmes de protection de surface pour béton ».
- Bonne résistance chimique et mécanique
- Facilité d’application
- Economique
- Etanchéité aux liquides
- Brillant
- Aspect antidérapant possible
Utilisation
Revêtement filmogène pour la protection des sols à trafics moyens, notamment dans les domaines suivants :- Halls de stockage et d’assemblage,
- Ateliers d’entretien,
- Parkings
- Halls de stockage et d’assemblage
- Laboratoires, fabrication
- Ateliers d’entretien
- Parkings
- Quais de chargement
Avantages
- Bonne résistance chimique et mécanique
- Facilité d’application
- Economique
- Etanchéité aux liquides
- Brillant
- Aspect antidérapant possible
Emballage
Kit:
| Composant A | 15,8 kg |
| Composant B | 4,2 kg |
| Mélange | 20 kg |
Couleur
| Composant A | Liquide coloré |
| Composant B | Liquide trasnparent |
RAL 1001, 6021, 7030, 7032, 7035, 7037, 7038, 7040, 7042, 9002
Autres teintes : Nous consulter
Détails produits
AGRÉMENTS / NORMES
- Rapport d’essais
- CNERIB réf : DTEM/255/2015
- Réaction au feu
- Classement au feu Européen selon la norme EN 13501-1 : Bfl-S1
- Avis technique
- Avis Technique n° 12/18-1774_V1 :
Classement UPEC U4,P3,E2/3,C2 et U4,P4,E2/3,C2
- Avis Technique Cuisine n° 12/18-1775_V1 :
Classement UPEC U4,P4S,E2/3,C2
- Classement performanciel CSTB
Système Sika EpoxyFloor ESli4
| i | p | r | u | a1 | a2 | b1 | b2 | s1 | s2 | s3 | s4 | s5 |
| 2 | 3 | 2 | 4 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
- Résistance à la glissance
- Classification R10 selon la norme DIN 51130 (avec ajout de Sikagrip)
- Classification PC 10 selon la norme XP P 05-011(avec ajout de Sikagrip)
- Qualité de l’air intérieur
- Emissions dans l’air intérieur – Classification A+ (très faibles émissions)
- Ambiance alimentaire
- Laboratoire ISEGA Rapport d’essai n°36314 U 13
-
Action des micro-organismes
-
Norme ISO 846 : Résultat Bon
-
Salles Propres
-
Classification ISO Classe 4 (Particules) selon la norme EN ISO 14644-1
-
Classification ISO Classe -6,5 (COV) selon la norme EN ISO 14644-8
-
Adapté à la classification G.M.P. A
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Base chimique
Résine époxydique
Durée de Conservation
24 mois dans l’emballage d’origine, non ouvert.
Conditions de Stockage
Stocker à l’abri de l’humidité entre + 5°C et + 30°C.
Densité
| Composant A | ~ 1,64 kg/l |
| Composant B | ~ 1,00 kg/l |
| Mélange | ~ 1,40 kg/l |
A +23 °C.
Teneur en Matière sèche en Volume
~100 %
Teneur en Matière sèche en Poids
~100 %
Dureté Shore D
| ~76 (7 jours / +23 °C) | (DIN 53 505) |
Résistance à l’Abrasion
| ~35 mg (CS 10/1000/1000) (7 jours / +23 °C) | (DIN 53109) |
Résistance en Compression
| ~53 N/mm2 (chargé avec quartz 0,1-0,3 mm : 1/0,9) (28 jours/ +23 °C) | (EN196-1) |
Résistance à la Flexion
| ~20 N/mm2 (chargé avec quartz 0,1-0,3 mm : 1/0,9) (28 jours/ +23 °C) | (EN 196-1) |
Adhérence par Traction directe
| > 1,5 N/mm² (rupture dans le béton) | (ISO 4624) |
Résistance thermique
| Exposition | Ambiance sèche |
| Permanente | +50 °C |
| Inférieure à 7 jours | +80 °C |
| Inférieure à 12 heures | +100 °C |
En ambiance humide tenue à 80°C en courte durée (ex. opération de nettoyage)
Sans agression mécanique ou chimique.
Résistance chimique
Se référer au tableau de résistance chimique
Application
Proportions du Mélange
Composant A : Composant B = 79 : 21 (en poids)
Température de l'Air Ambiant
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité relative de l’Air
80 % h.r. max.
Point de Rosée
Attention à la condensation
Le support doit être à une température de + 3 °C par rapport au point de rosée pour réduire les risques de condensation.
Température du Support
+10 °C min. / +30 °C max.
Humidité du Support
≤ 4 % en poids
Il ne doit pas y avoir de remontée d’humidité selon la norme ASTM D 4263 (test du polyane).
Durée Pratique d'Utilisation
| Température | DPU |
| +10 °C | ~ 50 minutes |
| +20 °C | ~ 25 minutes |
| +30 °C | ~ 15 minutes |
Vitesse de Durcissement
Avant appliquer Sikafloor®-264 sur le Sikafloor®-264 :
| Température | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 30 heures | 3 jours |
| +20 °C | 24 heures | 2 jours |
| +30 °C | 16 heures | 1 jour |
Délai de durcissement :
| Température | + 10°C | +20°C | +30°C |
| Trafic pédestre | 72 heures | 24 heures | 18 heures |
| Trafic léger | 6 jours | 4 jours | 2 jours |
| Durcissement complet | 10 jours | 7 jours | 5 jours |
Ces données ne sont qu’indicatives car les temps de durcissement varient en fonction des conditions de séchage (température et humidité relative notamment).
Consommation
| Revêtement | Produit | Consommation |
| Primaire | 1-2 x Sikafloor®-160/161 | ~ 0,35 – 0,55 kg/m² par couche |
| Coulis-Mortier | Si nécessaire | Se référer à la notice technique du Sikafloor®-160/161 |
| Filmogène | 2 x Sikafloor®-264 | ~ 0,25 – 0,30 kg/m² par couche |
| Structuré | Se référer à la notice du Sikafloor®-264 N Thixo | |
| Antidérapant (~4 mm) | 1 p/p Sikafloor®-263 SL + 1 p/p Sika Quartz 0,1-0,3 mm + saupoudrage à refus de Sika Quartz 0,4-0,9 mm ou 0,7-1,3 mm + Sikafloor®-264 | ~ 2 kg/m² ~ 2 kg/m² ~ 6 kg/m² ~ 0,7 kg/m² |
| Autolissant | 1 p/p Sikafloor®-264 + 1 p/p Sika Quartz 0,1-0,3 mm | ~ 1,9 kg/m²/mm du mélange |
Ce sont des valeurs théoriques qui ne prennent pas en compte un certain nombre d’éléments pouvant les augmenter comme la porosité, la rugosité, les pertes, etc…
MÉLANGE
- Réhomogénéiser mécaniquement le composant A, ajouter le composant B.
- Malaxer le mélange A + B avec un agitateur mécanique pendant 2 minutes.
- Verser ensuite le produit dans un second récipient et reprendre le malaxage pendant quelques instants.
- Le produit est prêt à être appliquer dès la fin du malaxage.
- Pour réduire au maximum l’entraînement d’air pendant le malaxage, il est conseillé de réaliser cette opération à faible vitesse de rotation (env. 300 tours par minute) en veillant à garder l’agitateur en fond de seau pendant sa rotation.
APPLICATION
Vérifier au préalable l’humidité du support, l’humidité relative, les températures ambiantes des produits et du support ainsi que le point de rosée.
Si l’humidité du support est > 4%, le système Sikafloor®-EpoCem® peut être utilisé pour former une barrière de remontée d’humidité temporaire.
Les défauts du support doivent être traités au préalable. Se référer à la fiche technique du Sikafloor®-144/160/161.
Revêtement filmogène
Appliquer le Sikafloor®-264 en deux couches croisées au rouleau.
Revêtement antidérapant
Appliquer le Sikafloor®-264 à la raclette caoutchouc et terminer au rouleau.
Revêtement autolissant
Etaler le mélange d'une manière uniforme à l'aide d'un peigne cranté.
Se munir de chaussures à clous puis passer le rouleau débulleur en passes croisées sur la résine encore fraîche.
NETTOYAGE DES OUTILS
Les outils se nettoient avec le DILUANT C immédiatement après l'emploi.
A l'état durci, le produit ne peut être éliminé que par voie mécanique.